铸坯出现大凹陷缺陷的原因及措施

    在连铸的生产中,铸坯凹陷的发生频率很高,不但影响铸坯的合格率,严重时还会造成生产事故。
    铸坯凹陷主要有两类:一类是产生于结晶器内的“小凹陷”;一类是产生于扇形段内的“大凹陷”。本文主要介绍大凸陷的原因及补救措施。
1、形貌
铸坯大凹陷产生于扇形段中,宽度一般贯穿整个面,深度5-50mm(甚至更深),沿着铸坯的浇铸方向连续分布,如果不及时处理长度可以延续几个班次。
2、原因
铸坯大凹陷的产生主要原因是扇形段积渣。铸坯大凹陷中心随着扇形段积渣,中心位置的变化而变化,越靠近结晶器下口大凹陷的深度越深。解决大凹陷的关键是,解决扇形段积渣问题。扇形段积渣的原因有:扇形段辊子变形、扇形段开口度不合适、扇形段对弧偏差、喷嘴堵塞、辊子表面质量不好。
3、措施
1)严格扇形段的上线标准。保证每一个上线的扇形段开口度、弧度不超过20道,辊子表面光滑平整、辊子转动自由。在对弧过程中采用多点对弧,辊子对弧达标后,旋转夹角为90度的面再进行对弧,保证每个辊子四个点都达到标准要求。对线下辊子变形程度和表面平整度进行检测,发现超标的辊子立即报废。
2)扇形段在使用过程中杜绝出现喷嘴堵塞的现象。
3)对辊子进行改造,将原有的辊子全部改成水冷的,减少辊子受热膨胀变形的机率,在保证强度的同时将辊子改成五段凹槽辊,降低辊子积渣的面积,增大辊子的散热速度,同时保证每个辊子润滑点的油路畅通和润滑的油量消耗,辊子表面光滑平整。