现阶段国内船用、风电、工程、隧道施工、重型机床等大型铸件打磨面临严峻的技术挑战,目前的打磨加工大体上有两种方式:一是人工作业,其打磨作业量庞大,效率缓慢,而且作业危险系数极高;二是采用重型机床打磨,其成本昂贵,而且柔性差,加工范围具有局限性,需要进行多次装夹,降低加工效率,由于铸件成产公差不同,造成机床打磨定位精度低。两种打磨方式在对大型铸件加工时,效率、定位、装夹、安全等多方面都有很多问题,在自动化工业制造不断普及的 ,铸造型企业应该寻找更高效、更快捷的方式,突破大型铸件加工的瓶颈。

目前,大连誉洋工业智能有限公司经过不断的研发、设计、实验,成功推出一款高智能数控打磨机器人,通过对智能软件技术和高质硬件配件的相互组合,共同协调,全面实现自动化作业,高效、高速、高质完成打磨需求,还能有效的降低加工成本,解决目前对大型铸件打磨的各种难点问题。

此款打磨机器人在大型铸件产品的的适用范围:

1.船用:船用发动机缸体、船用曲轴、挂舵臂、大型船用泵阀、系缆柱、螺旋桨打磨

2.风电:叶片轮毂、发动机轴承座、电机壳、减速机壳

3.工程机械:工程机械配重铁、起重机械、运输机械、土方机械、桩工机械、钢筋混凝土机械、

4.隧道施工机械、桥梁施工机械等大型工程机械铸件打磨。

5.重型机床:龙门机床铸件、大型机床导轨、大型机床底座、大型机床滑台等

下面是对打磨机器人的核心技术设计和功能优势的介绍:

1.公司有庞大的打磨云数据,涵盖上万种铸件产品打磨数据经验,为铸造企业提供强大的技术输出。

2.采用离线编程技术,其可在工作站加工过程中,预先录入、调整待加工程序,优化操作方案与运行时间,提高加工效率。离线编程可以更有效完成复杂曲面加工的程序编辑。

3. 的激光检测系统,在加工动作运行前对被加工件冒口残留、批缝、气孔针落差进行分析;对装夹精度及工件自身误差进行检测,时时与主控系统交互数据,提高打磨精度。

4.应用先进的力控分析系统,可对被加工位置路径进行 跟随,分析冒口残留、批缝、分型线加工量,时时修正打磨位置,优化进给数值提高打磨效率,避免磨轮无效损耗,降低单位铸件打磨成本。

5.为大型铸件产品打磨提供完备的自动化单元组建技术,该单元能够对大型铸件打磨进行 定位,通过柔性加工技术降低装夹次数。智能控制终端及力控系统交互,优化磨轮转速输出、时时路径跟随,提高打磨效率的同时降低刀具损耗成本。

6.根据大型铸件打磨位置复杂程度,定制设计刚性滑台、导轨,有效降低装夹次数,提高效率与完成率。

7.通过有限元分析技术,为大型铸件打磨单元内机器人增加整体移动第七轴,大幅度延展机器人加工范围,减少装夹次数提高大型铸件产品打磨完成率。

8.为客户定制打磨方案阶段,通过仿真系统还原真实生产。在仿真过程中,对打磨节拍、打磨路径、工件交换、机器人与组件交互等技术进行改进与优化,规避真实组建与生产过程中的问题。