大型不锈钢油罐体、制药罐体、发酵罐体表面焊缝毛刺清理一直是各大罐体加工厂的难点问题,罐体结构复杂,体积大小规格不一样,需要多次装夹,加工效率缓慢、精度低,而且加工环境恶劣,增加了各大工厂的加工成本,为了能够提高大型罐体的打磨能力,大连誉洋工业智能有限公司研发了一款新型数控打磨机器人,通过编程数控操作,替代多个工人自动化作业,大力提高加工效率,节省工人成本,同时系统可自动分析加工落差并调整,确保稳定的加工精度,满足市场需求,同时配置优质硬件配件可确保稳定的加工效果,提升机器人加工能力,降低单件加工成本。

此款智能打磨机器人拥有超强的硬件基础,能够确保稳定的加工效率:

1.库卡机器人作为加工主体,国际品牌,能够提供稳定的机械结构,其抗振能力强,能够有效降低加工振动对机器人本身的损耗,延长其使用寿命,降低单件加工成本。

2.进口金刚石磨轮,其耐磨性能强,结合软件系统的自动优化功能,可防止无效打磨,降低打磨损耗,减少磨轮加工成本。

3.为大型罐体定制移动滑台和导轨,可快速移动调整待加工位置,减少装夹次数和操作时间,提高加工效率。

4.对机器人设计了整体移动第七轴,能够实现360°自由转动,快速转变加工位置,大幅度提高加工范围,减少装夹次数。

5.采用先进的12工位伞形刀库,能够一次装夹配置12个磨轮,机器人根据加工部位信息自动选择合适的磨轮,一次性完全对全部位置的清理,提高加工效率,减少换刀和装夹次数。

上述这些硬件配置能够缩短中间操作时间,提高加工效率;当然该款机器人 核心的还是在于软件技术的灵活运用:

1.根据加工件的尺寸大小、毛刺大小等信息定制加工方案,进行仿真模拟实验,还原真实加工过程,不断调整和优化,确保精准的加工路径。

2.由确保的加工路径进行程序编写,通过植入机器人实现数控智能化操作,启动相关系统完成程序内容。

3.智能控制系统对整个流程进行实时监控,支配和调整相关系统完成各自的工作,促进加工稳定顺利进行。

4.视觉系统对加工过程中反馈的数据影像进行收集和整理,反馈给控制系统。

5.激光检测分析加工落差,检测装夹精度和自身误差,时时与主控系统交互数据,提高打磨精度。

6.力控跟踪系统对被加工位置路径进行 跟随,分析冒口残留、批缝、分型线、气孔针加工量,时时修正打磨位置,优化进给数值提高打磨效率,避免磨轮无效损耗,降低单位铸件打磨成本。

7.自动排屑系统可实现自动清理打磨废屑,减少加工环境中的粉尘,实现绿色加工。

有了硬件和软件两方面的协调,使得机器人的加工能力大幅度提升,解决人工作业无法达到的加工效果。机器人还可实现一机多用,节省大量设备成本;操作简单,仅需更换不同夹具、磨轮和加工程序,其使用范围广,如:汽车车壳、缸体、轮毂、涡轮壳、电机壳、曲轴、凸轮轴、变速箱壳体、减速箱壳体、差速器等配件打磨,玻璃、陶瓷、木制家具、装饰石材等非金属加工件毛边打磨,飞机、船舶、高铁、动车、机械零配件毛刺打磨,其他高精密加工件打磨。