铸造模具价格
规格：客户自定
所属类型：其它模具
- 价 格：面议
- 发布时间：2017/9/14 17:11:03
- 数 量：大量
- 所在地：河北 沧州
铸造模具的切削加工和铣削加工过程
近年来,随着我国制造业,特别是汽车行业、重工行业的迅速发展,各种零件的生产加工都需要由模具来完成。用铸造模具生产的产品和零件具有高度一致性和可替换性,使企业的生产效益得到很大提高,模具的应用情况和制造水平已经成为一个国家制造业发展水平的重要标志。我国是汽车生产和消费的大国,汽车零部件的生产80%以上是通过模具来成形的,大到车身覆盖件,小到车内螺丝垫片,几乎都是由模具生产出来的。随着世界工业的发展,资源医乏、环境污染、能源危机先后爆发,人们已经意识到可持续发展、节能减排的重要性。汽车行业在整个节能减排过程中应承担起自己的责任,车辆通过合理的选材及设计达到轻量化是一个很好的选择,近年来高强度钢板的应用可以实现这个目标。高强度钢(AHSS: Advanced High Strength Steel)是指屈服强度大于210MPa小于510MPa抗拉强度大于270MPa小于700MPa的钢。这种钢的屈强比很高,同时塑性也很不错,安全性也可靠,是汽车轻量化的理想材料。研究表明,当板材厚度分别减少0.05mm, 0.10mm和0.15mm时车身可减重6% , 12%和18%。
但高强板材的应用过程中也出现了一些问题,板材在成形过程中对模具的磨损很严重,造成模具寿命降低,成形零件尺寸精度不够,产品合格率只有85%左右,与普通板材相比,高强板材成形后弯曲回弹比较严重,数值模拟很难预测,有时模拟结果与实际情况完全相反等。这些问题的存在反而增加了企业生产成本,同样的问题在国外也是没能很好的解决。因此,如果能开发出适用于高强板材成形的汽车模具,将会对整个汽车行业的发展产生深远影响。
通过一汽模具生产现场调研,发现传统的锻造模具钢Cr12MoV在成形高强板材大型汽车覆盖件过程中确实存在磨损严重问题,其焊接修复性又比较差,模具在加工过程中工序发杂、制造周期长、材料利用率低、生产费用高等,而其他材料的锻钢同样存在类似问题。因此寻找新的铝型板模具材料来替代传统锻造合金模具钢是解决问题的重点。研究表明新型球墨铸铁与铸造合金模具钢组合来替代传统锻造合金模具钢是一种较优的选择方案,该组合使用方法已经在国外得到广泛应用,被认为是未来汽车大型覆盖件高强板材成形的研究方向和发展趋势。但这种大型组合模具在国内应用还不成熟,几年前,中国一汽等汽车模具公司从国外购买过这种大型模具,但价格昂贵,大量使用,成本太高。因此实现车辆大型覆盖件组合模具的国产化,替代进口,意义重大。该组合模具 重要的部分就是铸造合金模具钢镶块,因此,开发出新的模具钢材料,研究出材料的性能变化规律并合理控制, 终投产,实现关键技术成果转化是本课题研究的重点。
铸造模具是采用电弧炉或感应炉冶炼,砂型、陶瓷型或熔模等各种铸造方法直接铸造出接近于成品形状的模具铸件。铸造模具钢具有自己的特点,通过铸造方法直接得出模具基本模型减少了材料损耗和切削加工工序,缩短了模具制造周期,节约了能源,降低了企业生产成本。
通过对比锻造模具钢可以发现,通过铸造成型的模具在切削加工和铣削加工过程中材料损耗大概在10%左右,而普通锻造模具钢材料加工损耗大概在50%左右,机加工工时大大缩减,同时机加工产生的磨屑和废弃模具可以回炉重熔,提高材料利用率,大大节约了原料成本。通过铸造方法可以生产形状复杂的模具,对于形状复杂的模具,如很深的型腔和特殊位置的沟槽以及复杂曲面,如果用锻造模具坯料加工的话,材料的切削加工量很大,且加工费时,工序复杂,模具合格率降低,影响了生产效率和企业效益。
铸造模具相比锻造模具在使用性能上也很突出,铸造模具没有明显的方向性,不存在锻造模具的各向异性问题,热处理后变形小,容易控制。铸造模具表面存在一层细晶区,其耐磨性 高,抗热裂性能良好,且不容易出现裂纹扩展。
由于铸造模具在冷却时各部分的冷却速度是不一样的,内部也会出现相应的缺陷,如枝晶偏析、晶粒粗大、疏松、缩孔等,这些缺陷的存在致使铸造模具钢的抗拉强度和冲击韧性较低,这些影响可以通过后期热处理和优化浇铸工艺等措施加以改善和降低。总的来说,铸造模具钢的优点还是特别明显的。
为适应铝型模具的生产工艺,国外将一些标准模具钢成分进行了微调,制定了相应的铸造模具钢成分标准,采用精密铸造生产工艺,如美国的ASTM A597,其中有7个铸造模具钢钢号。
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