我国风电设备制造业刚刚兴起,产业链发展并不是很完善,风电整机制造受关键零部件瓶颈制约较为严重。兆瓦级以下的风力发电机组主要零部件已经实现了国产化,并且可以批量供应。但兆瓦级以上风机的核心配件仍然存在较大缺口,本土厂商生产的部件质量上还不够可靠。智能制造是未来中国制造业发展的重要方向,智能制造也给风电场带来了颠覆性变化。未来风电机组的智能化将是重要发展趋势,而风机的智能化发展必须在传统制造工艺过关的基础上,充分融合互联网技术创新。为了能够提高风电设备核心零部件的加工能力,提高其加工质量,大连誉洋工业智能有限公司积极研发了一款新型数控智能化打磨机器人,运用了先进智能技术,实现自动化加工操作,替代多个工人作业,不仅可节省大量人工成本,还可提高加工效率,改善现阶段风电加工厂的加工能力,提高国际水平。

此款智能打磨机器人采用了高刚性加工主体以及优质的硬件配置,确保硬件设备的高稳定性,可降低加工过程中的种种损耗,降低损耗成本;同时利用当前先进的智能化技术,利用编程进行数控操作,自动按照程序内容执行加工操作,节省大量中间时间;配合细节上的创新设计,提高机器人加工范围,解决人工作业过程中的位置难度,同时可实现减少装夹和换刀次数,自动清理废屑等一系列人工智能化加工效果。

誉洋打磨机器人能够取得如此的技术突破和加工效果,得益于所有细节和技术的配合,共同协调,促进整个加工流程顺利进行,完成符合需求的加工效果,下面是对机器人的所有优势总结:

1.采用进口库卡机器人作为加工主体,其核心部件材质硬度高,抗振耐磨性能强,能够有效降低加工过程中的损耗,延长使用寿命,降低加工成本。

2.加工工具采用进口金刚石磨轮,该磨轮比市面上普通磨轮耐磨性强,结合智能系统自动优化进给,减少无效打磨,降低打磨过程中的磨轮损耗。

3.针对风电大型铸件,对机器人整体增加了移动第七轴,能够实现对大型铸件各个方位的加工,快速实现加工位置转化,缩短中间操作时间,减少装夹及换刀次数,提高加工效果。

4.还可对待加工件定制刚性导轨和滑台,能够实现加工件位置转化,同机器人移动第七轴共同移动,增加加工范围,装夹次数。

5.在加工区域外部可配置安全外罩,密闭的加工环境可避免加工途中废屑飞出伤害工人身体,同时还能降低粉尘扩散,减少工人身体伤害,提高安全操作性。

6.机器人采用了先进的12工位伞形刀库技术,能够一次性配置12把刀具,并且自动分析待加工件不同部位的尺寸、毛刺大小等信息,然后选择合适的磨轮进行加工,实现一次性完成对所有位置的加工,减少换刀和装夹次数,提高加工效率,加工件完成率高!

7.在对所有加工件进行真实加工前,都需要对其进行仿真模拟实验,还原真实加工过程,进行加工路径的调整和优化,减少真实加工过程中的误差。

8.根据确定的加工路径进行相关程序的编写,并将其植入到机器人主体中,实现数控智能加工操作,完成替代人工进行相关数据收集和分析,以及自动补偿误差等一系列动作。

9.加工过程中,智能系统负责确保整个流程顺利进行,控制系统进行全局监控和支配其他系统完成相关操作;视觉系统收集加工过程中的所有数据,进行有效归类和分析,并且反馈给控制系统;激光检测系统对加工落差进行分析,检测装夹精度及自身误差等数据,时时与主控系统交互数据,提高打磨精度;跟踪力控系统对被加工位置路径进行 跟随,分析冒口残留、批缝、分型线、气孔针加工量,时时修正打磨位置,优化进给数值提高打磨效率,避免磨轮无效损耗,降低单位铸件打磨成本。

10.可设置了自动排屑系统,能够对加工件排出的废屑及时清理,减少粉尘堆积,降低风险,同时减少人工清理的风险和时间。